Klare Fertigungsstandards, moderne Anlagen- und Konstruktionstechnik sowie eine verbesserte Mitarbeitereinbindung – die Lindemann GmbH & Co. KG Orion-Eisenverarbeitung aus Bünde steigerte mit Unterstützung der Effizienz-Agentur NRW ihre Materialeffizienz und Produktivität.
Die Lindemann GmbH & Co. KG fertigt seit über 60 Jahren hochwertige Rohrbögen, die als Standardbauelemente in vielen Branchen eingesetzt werden. Auf insgesamt sechs Fertigungslinien werden warmgeformte Rohrbögen in verschiedensten Abmessungen nach dem sogenannten „Hamburger Verfahren“ hergestellt. Die so gefertigten Rohrbögen sind in der Anwendung besonders materialeffizient, da gleichmäßige Wanddicken erreicht werden können.
„Die hohen Anforderungen an Qualität und Toleranzen der Bögen bedingten einen hohen Einsatz von Material und Energie“, berichtet Haris Uysal, Geschäftsführer der Lindemann GmbH & Co. KG. Darüber hinaus bestand ein hoher Zeitaufwand für das Nacharbeiten der Rohrbögen und die Aufarbeitung der Werkzeuge. „Um Potenziale zur Verringerung der Materialverluste zu identifizieren und konkrete Maßnahmen zu entwickeln, nutzten wir den PIUS-Check der Effizienz-Agentur NRW“, so Uysal. Die im Auftrag des NRW-Umweltministeriums tätige Agentur unterstützt produzierende Unternehmen in Nordrhein-Westfalen seit über 15 Jahren bei der Verbesserung ihrer Ressourceneffizienz.
„Die PIUS-Check-Analyse zeigte, dass die bestehende Vielfalt in der Fertigung und der Werkzeugnutzung zu hohen Materialverlusten führte. So wurden z.B. oft zu lange Rohrabschnitte gewählt“, erklärt Heike Wulf vom Regionalbüro Bielefeld der Effizienz-Agentur NRW. Der Grund: Da nach der Warmumformung der Rohrbögen die Bogenenden eine starke Ovalität und Maßabweichung aufwiesen, wurden die Rohrabschnitte in Überlänge gesägt, um so die Nacharbeit zu umgehen. Dies hatte zur Folge, dass die Ausbringungsverluste zwischen 15 und 35 Prozent lagen. Das Ergebnis des PIUS-Checks war ein konkreter Maßnahmenplan zur Steigerung der Ressourceneffizienz.
Auf Grundlage einer Untersuchung der bestehenden Fertigungsvarianten wurden Standards für die Produktion festgelegt. Durch die Vereinheitlichung der Fertigungsschritte sowie die Einrichtung einer Fertigungskontrolle und Werkzeugoptimierung konnte Lindemann die durchschnittlichen Ausbringungsverluste senken. Darüber hinaus wurden die Mitarbeitereinbindung verbessert und ein kontinuierliches Verbesserungsmanagement etabliert.
In einem weiteren Schritt modernisierte das Unternehmen den Werkzeugkonstruktionsprozess: Heute nutzt Lindemann ein computerunterstütztes Konstruktionsverfahren. Das sogenannte CAD-Werkzeug ermöglicht die Entwicklung von dreidimensionalen Modellen. Die Fertigung der im Biegeprozess formgebenden Dorne erfolgt dadurch effizienter, kostensparender und genauer.
Lindemann investierte ebenfalls in eine Modernisierung der ersten Fertigungsanlage. Durch den Austausch des Ölbrenners durch eine hybride Erwärmungsanlage spart das Unternehmen jährlich Öl im Wert von 40.000 Euro ein. Auch wurde eine neue Induktionsspule installiert. Die ergriffenen Maßnahmen steigerten nicht nur die Produktivität der Anlage um 20 Prozent, sondern verbesserten gleichzeitig das Arbeitsumfeld für die Mitarbeiter, da Lärm- und Hitzebelastungen reduziert werden konnten.
„Insgesamt sparen wir mithilfe der umgesetzten Maßnahmen heute jährlich 60 Tonnen an Stahlrohren und 170 kg an Schweißelektroden und Schleifscheiben ein, was einem Materialwert von ca. 68.000 Euro entspricht“, sagt Geschäftsführer Uysal. Die Modernisierung der Anlagen- und Konstruktionstechnik führte zu weiteren Einsparungen in Höhe von ca. 40.000 Euro pro Jahr. Dem gegenüber stehen Gesamtinvestitionen von 46.500 Euro.
Die PIUS-Check-Beratung wurde 2012 über das „Programm für die Beratung von kleinen und mittleren Unternehmen zur rentablen Verbesserung der Materialeffizienz (VerMat)“ des Bundeswirtschaftsministeriums (BMWi) bezuschusst. Beratungspartner im Projekt war die Metatech GmbH aus Kamen.