Die Optimierung von Arbeitsabläufen in der Produktion sowie die Anpassung an Nachfrageschwankungen an den Märkten und damit einhergehende Forderungen nach mehr Flexibilität stellen Unternehmen vor immer neue Herausforderungen. Insbesondere in der Intralogistik suchen Hersteller daher ständig nach neuen Lösungen zur Steigerung der Produktivität. Im Interview erklärt Dr. Björn Six, Leiter der Business Unit Machinery Solutions bei Weidmüller, welche neuen Handlungsfelder sich daraus für die Industrie ergeben und welche Lösungen Weidmüller dafür auf der Hannover Messe und CEMAT im April präsentiert. So zum Beispiel die Pick-to-Light Systeme
Herr Dr. Six, die Digitalisierung und Automatisierung ist zurzeit in aller Munde. Auch in der Intralogistik gibt es viele neue Anwendungsfelder. Vor welchen besonderen Herausforderungen stehen wir aktuell?
Six: Ob kürzere Zykluszeiten, höhere Flexibilität, geringere Fehlerquoten – an die Intralogistik werden im Produktionsprozess besondere Ansprüche gestellt. Vom Rohmaterial bis zur Endmontage müssen die eingesetzten Komponenten sicher und prozessgerecht an ihren Einsatzort gelangen. Um das perfekte Zusammenspiel der einzelnen Arbeitsbereiche zu gewährleisten, braucht es intelligente Lösungen für den gesamten Produktionsprozess. Dabei setzen viele Unternehmen vor allem beim Materialfluss auf die Vorteile durch Automatisierung und Digitalisierung, kurz Industrie 4.0. Zum Beispiel in der Automobil-Montage: Eine zeitgenaue und fehlerfreie Nachschubversorgung der angeforderten Teile ist hier entscheidend.
Wenn die Taktzeiten in der Produktion stetig kürzer werden, steigen folglich die Anforderungen an die Intralogistik und damit auch an die Mitarbeiter in diesen Bereichen. Da wir auch in Zeiten der Digitalisierung auf den Menschen angewiesen sein werden – eine leere Produktionshalle wird es meiner Meinung nach auch in Zukunft noch nicht geben – bieten sich an dieser Stelle gute Chancen, den Mitarbeiter nach dem Poka-Yoke-Prinzip mit intelligenten Verfahren zu unterstützen. Hier setzen wir mit unseren kollaborativen Lösungen an und unterstützen die Unternehmen unter anderem mit unseren Pick-to-Light-Systemen zur Erhöhung der Produktivität bei Kommissionier- und Montageaufgaben.
In welchem Bereich kommt die Lösung zum Einsatz
Six: Wir haben unsere Pick-to-Light Lösung im Umfeld der Automobilindustrie eng gemeinsam mit einem Lead-Kunden und weiteren Automatisierungspartnern entwickelt. Konkret war es das Anliegen des Automobilisten, die Nachschubversorgung der Assemblierungslinien möglichst effizient zu gestalten, um damit eine möglichst hohe Produktivität der Linie zu erzielen. Mit diesem Ziel im Hinterkopf wurden die Logistikkonzepte komplett überarbeitet und neu aufgesetzt. Im Ergebnis werden alle zu montierenden Teile im Zuge eines komplexen Systems mit Hilfe von fahrerlosen Transportfahrzeugen an die Montagelinie befördert.
Unsere Lösung regelt dabei mit Hilfe von Leuchtsignalen, welcher Mitarbeiter welche Teile in welcher Menge aus welchen Nachschubregalen für welches Transportportfahrzeug zu entnehmen hat. Die Lösung kommt dabei sowohl bei der Entnahme von Montageteilen aus den Nachschubregalen als auch bei der Befüllung eben dieser Regale zum Einsatz – wir sprechen von Pick-to-Light und Put-to-Light. Im Umfeld der Automobilindustrie schätzen unsere Kunden hier vor allem die Robustheit, Verlässlichkeit und Skalierbarkeit des Systems. Denkbar ist aber auch der Einsatz in anderen Gebieten – hier sind wir aktuell mit verschiedenen Partnern im Gespräch.
Pick-to-Light und Put-to-Light. Können Sie das und die Funktionsweise genauer erklären?
Six: Pick-to-Light bezeichnet eine kollaborative Lösung zur Optimierung der Produktivität, indem Fehler beim sogenannten „Picking“ vermieden werden und die Ergonomie der Operateure, der sogenannten „Picker“ verbessert wird. Die Lösung wird zur Lieferung der Teile an die Montagelinie verwendet, wobei die zu verbauenden Teile im Logistikbereich aus den einzelnen Behältern der Nachschubregale entnommen werden. Die Put-to-Light-Lösung ist im „Feeding“-Bereich angebracht, also dem Auffüllbereich der leeren Behälter. Sie sorgt dafür, Ergonomie- und Verlässlichkeitsprobleme bei den Aufgaben zu vermeiden. Die Funktionsweise ist ähnlich wie bei der Pick-to-Light-Lösung; die Steuerung sendet einen Befehl, dass ein Behälter gefüllt werden muss. Ein Sensor prüft, ob der Behälter korrekt befüllt wurde und sendet automatisch ein Signal als Bestätigung an das System. Die Lösungen Pick-to-Light und Put-to-Light ermöglichen somit eine höhere Stabilität des Versorgungsprozesses und eine Optimierung der Produktivität.
Was sind die Vorteile des Systems für Produktivität?
Six: Unsere Lösung wurde speziell für die Industrie entwickelt und bietet hier viele Vorteile. Das robuste Gehäuse sowie die geschirmte Verkabelung sorgen für einen zuverlässigen Betrieb in rauen Industrieumgebungen. Die hell leuchtenden LEDs und Displays sind auch in schwierigen Umgebungen leicht zu erkennen, mit einem kapazitiven Touch-Button ausgestattet ist die übliche Quittierung von Entnahmevorgängen ein Leichtes auch ohne eine freie Hand. Das Plug- & Play-System ist modular aufgebaut und kann somit an unterschiedlichste Automatisierungsarchitekturen angepasst werden.
Die Lösung lässt sich in verschiedene Kommunikationsstrukturen integrieren, auch die Nutzung unterschiedlicher Protokolle ist denkbar. Wichtig ist unseren Kunden auch die so genannte „Hot-Swapping-Funktionalität“, welche es erlaubt, die Geräte auch während des laufenden Betriebs zu trennen und an anderer Stelle neu zu installieren – so wird eine extrem hohe Flexibilität ermöglicht. Zusammen mit unseren ergänzenden Komponenten sowie Dienstleistungen für Planung und Inbetriebnahme lassen sich auf diese Weise kundenspezifisch maßgeschneiderte Lösungen realisieren. Und das alles aus einer Hand: Beratung und Komponenten von genau einem Industriepartner.
Wie hilft das den Mitarbeitern in der Industrieumgebung?
Six: Die Mitarbeiter werden durch die Lösung systematisch durch eine Abfolge von Schritten innerhalb eines Arbeitsprozesses angeleitet, dadurch kann die Fehlerquote verringert und die Produktivität um bis zu 50 Prozent erhöht werden. Im Fall eines Fehlers erhält der Picker einen Hinweis. Eine Touch-Taste mit heller Mehrfarben-Leuchte unterstützt die Benutzerinteraktion. Ihre gute Sichtbarkeit auch auf große Entfernungen ermöglicht eine effiziente Vorausplanung der Kommissionierabfolge. Die Anschlussmöglichkeit für externe Sensoren erlaubt außerdem den Anschluss weiterer Hilfsmittel wie zum Beispiel von Lichtgittern im Arbeitsablauf. So lassen sich Fehlerraten noch weiter reduzieren.
Zeigen Sie diese Lösung auch auf der Hannover Messe?
Six: Wir verdeutlichen auf unserem Messestand in Halle 11 die Vernetzung von Automatisierung und Digitalisierung anhand einer neuen Liveapplikation am Beispiel der Intralogistik. Konkret handelt es sich dabei um einen automatisierten Bestückungsautomaten mit ergänzenden Förderelementen, bei dem unter anderem auch unsere Pick-to-Light-Lösung zum Einsatz kommt. Außerdem stellen wir das System auch auf der CEMAT im Rahmen eines Logistic-Hubs aus, bei dem wir auch unsere weiteren Komponenten und Lösungen für die Intralogistik präsentieren.