Das Thema Automatisierung gehört seit Jahren zu den Kernthemen der Möbelindustrie. 2015 ist es – vor dem Hintergrund von Industrie 4.0 – in den Fokus der Ligna, als Weltleitmesse der Holz- und Möbelbranche, gerückt: Unter dem Begriff „Smart Factory“ bzw. „vernetzte Fertigung“ stehen intelligente, vernetzte Fertigungssysteme im Rampenlicht, die innovative Lösungen für die komplette Wertschöpfungskette in der Möbelindustrie bieten. Mit PC-based Control liefert Beckhoff die Basis-Technologie für Produktionskonzepte gemäß Industrie 4.0.
In der Möbelindustrie werden die Kundenbedürfnisse hinsichtlich der Varianz an Farben, Formen, Haptik und Material immer individueller. Dies stellt die Hersteller – insbesondere in Hochlohnländern – vor große Herausforderungen: Wachsende Variantenvielfalt, kleine Losgrößen und schnelle Durchlaufzeiten müssen wettbewerbsfähig, d. h. zu Kosten einer Massenfertigung und bei schneller Verfügbarkeit produziert werden und dies bei gleichzeitig optimierter Ressourcen- und Energieeffizienz.
Die Lösung bietet eine vernetzte, intelligente Produktion mit hohem Automatisierungsgrad, das heißt ein Steuerungskonzept, das die zunehmende Konvergenz von Informations- und Automatisierungstechnik nutzt und für durchgängige Kommunikation sorgt.
Industrie 4.0 steigert die Flexibilität, Effizienz und Nachhaltigkeit der Produktion durch die Vernetzung von Produkten, Produktionsmitteln und -stätten entlang der globalen Wertschöpfungskette. Einen wesentlichen Beitrag dazu liefert die PC-basierte Steuerungstechnik von Beckhoff: Der PC als Steuerungsplattform mit offenen Kommunikationsschnittstellen liefert die Voraussetzung, um die für Industrie 4.0 erforderliche vertikale und horizontale Integration optimal umzusetzen und eine vernetzte Fertigung zu realisieren.
Mit PC-based Control können schon heute Fertigungssysteme und Fertigungsmodule nahtlos in bestehende sowie neue Produktionssysteme integriert werden und mit diesen sowie mit überlagerten Produktionsplanungs- und Steuerungsebenen auf gesicherten Wegen kommunizieren. Änderungen in der Auftragsplanung oder in der laufenden Produktion können somit direkten Einfluss auf den aktuellen Produktionsschritt nehmen. Mit der Automatisierungssoftware TwinCAT 3 ist die notwendige Modularität und Objektorientierung sowie ein durchgängiges Engineering über den gesamten Produktlebenszyklus hinweg gegeben.
PC-based Control erfüllt die Voraussetzungen zur Realisierung von Industrie-4.0-Konzepten:
– durchgängige Vernetzung über standardisierte Schnittstellen vom Sensor bis in die ERP-/MES-Ebene
– M2M-Kommunikation über das Internet der Dinge
– Prozesssicherheit, realisiert über systemintegrierte Messtechnik und Zustandsüberwachung über Condition Monitoring
– nachhaltige Produktion durch Power-Monitoring und Power- Management
– Einbindung von Robotik und neuen Antriebstechnologien
– Integration von Safety und Security
– durchgängiges Engineering
– Reduzierung der Inbetriebnahmezeiten durch Echtzeitsimulation
– weltweite Fernwartung der Produktion
Erhöhung der Intelligenz technischer Systeme im Forschungsprojekt ScAut
Teil des Industrie-4.0-Konzeptes ist auch das Forschungsprojekt „ScAut“, das die Integration ingenieurwissenschaftlicher Erkenntnisse unterschiedlichster Fachdisziplinen in die Automatisierungstechnik zur Erhöhung der Intelligenz technischer Systeme erforscht. ScAut gehört zu den über 45 Forschungsprojekten des Technologienetzwerks „it’s OWL“ (Intelligente Technische Systeme OstWestfalenLippe). 2012 vom BMBF als Spitzencluster ausgezeichnet, stellt ScAut das erste im Rahmen von Industrie 4.0 betreute Großprojekt dar.
Ziel des Projekts ist die Schaffung einer Scientific-Automation-Plattform für die Entwicklung und den Betrieb intelligenter, selbstoptimierender Maschinen und Anlagen. Intelligente, wiederverwendbare Automatisierungslösungen werden als Softwarebausteine oder intelligente Busklemmen bereitgestellt. Mit Hilfe dieser Entwicklungen sollen Produktionsanlagen eigenständig Verschleiß antizipieren, Emissionen und Immissionen reduzieren, den Energieverbrauch optimieren und Produktionsfehler vermeiden können.
Dadurch werden Ausschuss, Durchlaufzeiten und Schadstoffaustritt reduziert und die Lebensdauer der Werkzeuge sowie die Nachhaltigkeit der Anlagen erhöht, ohne dass die Kosten für die Automatisierungstechnik signifikant steigen.