Auf Knopfdruck und ohne manuelle Eingriffe vom Wareneingang bis zur Produktion? Das ist bei dem Löninger Unternehmen Schne-frost seit dem vergangenen Jahr zur Realität geworden. Ab sofort werden die Rohstoffe zwischen dem neu erbauten Wareneingangslager und der Produktion dank einer ganzheitlichen Förderanlage der HaRo Anlagen- und Fördertechnik GmbH völlig automatisiert und effizient transportiert. Dabei ist die Beförderung über eine Feuerwehrzufahrt hinweg mittels einer Förderbrücke nicht die einzige Besonderheit, die die neue Förderanlage im Hause Schne-frost aufweist.
Nicht einmal ein halbes Jahrhundert hat es gedauert, bis das Unternehmen aus einem einfachen Lebensmittel – der Kartoffel – einen Superstar gemacht hat. Was in den 1950er Jahren mit einem Großhandel für Saat- und Speisekartoffeln begonnen hat, ist heute ein innovativer Produktionsbetrieb für tiefgefrorene Kartoffel- und Gemüsespezialitäten. Von der allseits bekannten Pommes-Frites über Kroketten und Stampfkartoffeln bis hin zu Kartoffelklößen und Schupfnudeln gibt es die Kartoffel bei Schne-frost in all ihren denkbaren Formen, Größen und Geschmäckern.
Seit seiner Gründung durch den damaligen Agrarwirt Ernst Schnetkamp ist das Unternehmen stetig gewachsen und blickt heute auf ein Werksgelände mit einer Größe von über 100.000 Quadratmetern – ausgestattet mit modernsten Produktionstechnologien der Nahrungsmittelindustrie.
Mit selbiger Intention und einem Ausbau ihrer Produktionsstraßen wandte sich das Unternehmen im Jahre 2019 an den sauerländischen Fördertechnikhersteller HaRo: Zur Anbindung ihres neuen Rohstofflagers an die Produktion war Schne-frost auf der Suche nach einer Förderanlage, die das neue Lager mit dem Bestandsgebäude verknüpft. Die Herausforderung: Eine Feuerwehrumfahrt zwischen den beiden Gebäuden durfte zum Transport der Rohstoffe nicht beeinträchtigt werden. Eine Schwierigkeit, für die Thorsten Koopmann als Vertriebs-Gebietsleiter vom Intralogistik-Hersteller HaRo das passende Lösungskonzept ausarbeitete: Zwei Vertikalförderanlagen und eine Strecke aus Gliederbandförderern sollten die Distanz ebenso wie die Höhenunterschiede zwischen den Gebäuden überwinden und der Forderung eines automatisierten Transports gerecht werden.
„Der Kunde hatte außerdem den Wunsch, die Rohstoffe nicht nur in eine Richtung – vom Wareneingang zur Produktion – zu transportieren, sondern auch wieder in die entgegengesetzte Richtung“. Schließlich sollen die nicht verbrauchten Rohstoffe wieder zurück ins Rohstofflager transportiert werden.
Bei den Fördergütern handelt es sich allerdings nicht ausschließlich um die gängigen und genormten Palettenausführungen, wie Thorsten Koopmann betont: „Wir haben hier unterschiedlichste Paletten aus aller Welt mit ganz individuellen Maßen, Materialien und Kufen- bzw. Fußausprägungen im Einsatz“. Ein Grund dafür, dass auch bei der Auswahl der Förderanlage ein geschultes und erfahrenes Auge notwendig ist. „Diese Paletten können nicht über übliche Rollenbahnen- oder Kettenfördereranwendungen transportiert werden“, weiß der Gebietsleiter und empfahl seinem Kunden – um lästiges Umpalettieren zu vermeiden, einen Gliederbandförderer. Der Gliederbandförderer ermöglicht Flexibilität beim Fördergut und eliminiert Problemstellen die den Materialfluss ins Stocken geraten lassen könnten, wenn die Fördergüter aufgrund ihrer Ausführung oder eventueller Beschädigungen nicht für einen prozesssicheren Transport geeignet sind.
Doch wie gelangen die Paletten vom Wareneingang nun konkret in die Produktion? Dank einer Hubtisch-Gliederbandkombination erfolgt die Aufgabe des Förderguts auch mit einem Standard-Hubwagen ohne Hochhub bodeneben, sodass keine Differenzen zwischen Hub und Gliederband überwunden werden müssen. Besonders feste und robuste Modularbänder versprechen höchste Langlebigkeit – selbst bei unebenen Fördergütern. Eine Schleuse, die mit 2 mechanischen Zutrittsschranken ausgestattet ist, garantiert maximale Sicherheit für dort tätige Mitarbeiter und verhindert ein Übertreten in den Gefahrenbereich.
Zusätzlich sorgt eine Konturenkontrolle dafür, dass die maximalen Überstände von 200 Millimetern pro Seite nicht überschritten werden und Beschädigungen an den Förderanlagen und damit einhergehende Unterbrechungen im Materialfluss gänzlich ausgeschlossen werden können.
Und auch die Schwenkstationen zur Umlenkung der Fördergüter weisen eine Besonderheit auf: „Dadurch, dass der Drehpunkt der Schwenkstation außermittig positioniert ist, dreht die Schwenkstation bündig bis vor das Gliederband ohne Lücken und Abstände“, weiß Thorsten Koopmann.
Die Übergabe in den Vertikalförderer erfolgt gänzlich automatisiert: Vom Gliederbandförderer können die Transportgüter unmittelbar in den Lastenaufzug übergeben werden. Der Senkrechtförderer überwindet die Höhendifferenz vom Lager bis in die Brücke problemlos und übergibt die Paletten anschließend wieder an den Gliederbandförderer in der Brücke ab. Auch hier erfolgt der Transport bis zum zweiten Vertikalförderer vollkommen automatisiert. Mithilfe des zweiten Senkrechtförderers werden die Fördergüter dann wieder in die untere Ebene der Produktion transportiert. Derselbe Vorgang ist auch in der umgekehrten Richtung möglich.
Rund 50 Paletten pro Stunde werden auf diese Weise im Drei-Schichtbetrieb mehrere Kilometer pro Tag zuverlässig und kostengünstig transportiert.
Ein Konzept, das die Schne-frost-Gruppe gänzlich überzeugt hat. Nicht nur, dass die HaRo-Gruppe einen vollumfänglichen Service – von der Planung bis hin zur Montage und elektrischen Inbetriebnahme – aus einer Hand anbietet, auch nach erfolgreicher Installation steht dem Kunden die Expertise des Fördertechnik-Herstellers in Form von Ersatzteilbestellungen und regelmäßigen Wartungen zur Verfügung. Ebenso kann die Förderanlage im Hause Schne-frost jederzeit flexibel erweitert oder ergänzt werden, schließlich bieten die Einzelkomponenten die besondere Möglichkeit, aneinander gebaut werden zu können. Eine Option, die sich der Nahrungsmittelhersteller in Zukunft gern offen hält, schließlich bietet das Betriebsgelände noch jede Menge Potenzial zur Erweiterung.