Bis Dezember 2020 sollte das Kloosterboer Delta Terminal vom Software-Vorgänger PMain auf das aktuelle Warehouse Execution System Savanna.NET® umgestellt sein – damit beauftragte der niederländische Logistiker für temperaturgeführte Ware Kloosterboer im Februar 2020 den Intralogistik-Spezialisten Westfalia. Und der hat nun, trotz Corona-Einschränkung, das Projekt erfolgreich zum vereinbarten Termin abgeschlossen. Remote ersetzte Westfalias eingespieltes Software-Team die bisherige Software des automatischen Tiefkühllagers mit 62.000 Stellplätzen im Hafen von Rotterdam durch seine aktuelle Lagerverwaltungs- und Materialflusssoftware. Tests und Inbetriebnahme führten die Software-Entwickler komplett vom Westfalia-Stammsitz Borgholzhausen aus durch.
Vertrauensvolle Geschäftspartnerschaft
„Die gemeinsame Leistung war möglich, weil wir seit 20 Jahren partnerschaftlich zusammenarbeiten und die Betriebsabläufe vor Ort genau kennen“, betont Adrian Pfreundschuh, verantwortlicher Leiter Produktmanagement Software & IT bei Westfalia. Notwendig war der Systemwechsel, weil das erste der drei bislang von Westfalia realisierten automatischen Kloosterboer-Tiefkühllager noch mit dem Savanna.NET®-Vorgänger PMain lief. Mit dem Coolport Highbay Eemhaven wird derzeit bis voraussichtlich Anfang 2022 ein viertes vollautomatisiertes Westfalia-Tiefkühllager mit 60.000 Stellplätzen realisiert. Westfalia entwickelt das WES und fertigt Fördertechnik sowie Regalbediengeräte inklusive SPS-Steuerungsanlagen.
Pfreundschuh leitete das Team bei der „virtuellen Inbetriebsetzung“ des Kloosterboer Delta Terminals. „Wir waren Ende September zum Auftakt vor Ort und haben dann angesichts der absehbaren Reisebeschränkungen mit unseren Kunden nach einer Lösung gesucht, um das Projekt auf jeden Fall noch 2020 abzuschließen.“ Das Inbetriebnahme-Team zog in den mit Videokonferenz- und IT-Technik ideal für die Inbetriebnahme ausgestatteten „Think Tank“ im Westfalia-Stammsitz. „Zuerst war es nur eine Idee“, sagt Heinrich Born, Projektleiter Software & IT. „Aber innerhalb kürzester Zeit hat Kloosterboer bei sich komplett neue Netzwerke gelegt, um den WLAN-Empfang auf das TK-Lager zu erweitern und die Grundlage für erweiterte Kamerasysteme zu legen. Die Mitarbeiter und das Lager mit Ein- und Auslagerbereichen wurden mit Kameras ausgestattet. So konnten wir auf den Monitoren live sehen, was in der Anlage passiert und sogar Barcodes von vorbeifahrenden Paletten auf unseren eigenen Bildschirmen abscannen. Die Mitarbeiter waren unsere Augen.“
Digital Twin für den Probelauf
Virtuelle Strategietests liefen bereits seit Mai. „Wir legen dafür einen Digital Twin des gesamten Lagers auf einem Server ab, emulieren die Anbindung der Steuerung. Alle Bewegungen und Strategien werden dabei getestet und optimiert“, so Born. Ab Oktober führte das Team schrittweise Kopplungstests an die bestehende Materialflusstechnik aus.
Drei Wochen lang bereitete das betriebsübergreifende Team diese Remote-Inbetriebnahme vor. Von Mitte Oktober bis Mitte Dezember schalteten Westfalias Software-Experten schließlich an jedem zweiten Wochenende die Bestandsanlage auf das neue System um. „Wir haben geprüft, ob die vorhandene Hardware wie Fördertechnik, SPS-Steuerungsanlagen, Sensoren und Peripheriegeräte korrekt mit der neuen Software kommunizieren“, sagt Anwendungs-Entwickler Timo Espenschied.
Im Dezember Schalter umgelegt
„Anfang Dezember haben wir dann endgültig auf die aktuelle Software umgeschaltet.“, so Espenschied. Das lief nahezu reibungslos. „Wie sich herausstellte, war die Schnittstelle einer alten SPS-Komponente zu langsam und wir mussten den Telegrammdurchsatz von Savanna.NET® künstlich verlangsamen. Das aufzudecken, war recht aufwändig“, erklärt Senior-Projektleiter Reto Castagno, der für jede Kloosterboer-Anlage seit 2002 die Software mitkonzipierte. Bei der Problemanalyse zahlte sich die bei Westfalia gebündelte Erfahrung aus – Softwarearchitekt Stefan Behrendt ist seit 25 Jahren im Unternehmen. Er kam auf die Lösung für das spezielle Problem. „Stefan hat in unglaublich kurzer Zeit aus unzähligen Logfiles die richtigen Indizien extrahiert und konnte aus seinem Erfahrungsschatz der damaligen Inbetriebnahme schöpfen“, so Castagno.
„Bei Kloosterboer liefen bei drei Supervisoren und Operational Project Manager & Implementation Manager Nicolas Robin die Fäden zusammen“, erläutert Adrian Pfreundschuh. „Er kennt die Technologie seit 2010, seit der Inbetriebsetzung des Tiefkühllagers in Harnes. Er hat die Aktion perfekt koordiniert und choreografiert. Das war ein Schlüssel zum Erfolg.“ Das Westfalia-Team teilte die Aufgaben: den Kontakt zum Kunden, den Blick auf die Anlage und die typische Entwickler-Arbeit wie Ad-hoc-Fehlersuche und Fehlerkorrektur mit Rückendeckung aus der gesamten Software-Abteilung. Durch eine agile Organisation, kurze partnerschaftliche Kommunikationswege und perfekte Planung – und mit Hilfe des ein oder anderen Energy-Drinks – zog Westfalia das Projekt termingerecht und coronakonform durch. Das Delta Terminal profitiert jetzt vom aktuellen Savanna.NET®, das sich durch beste Bedienbarkeit und Nutzer-Orientierung, umfassende Reportings und Protokolle sowie umfangreiche Funktionalitäten zur nahezu vollständigen Automatisierung der Prozesse auszeichnet.
Neues Kapitel in der erfolgreichen Geschäftspartnerschaft
Für Thomas Schoch, Vertrieb International bei Westfalia, ist es ein weiteres Kapitel in der langjährigen erfolgreichen Partnerschaft: „Mit unserem Warehouse Execution System hat Kloosterboer zugleich eine maßgeschneiderte Schnittstelle für eigene Kunden installieren lassen – für maximale Transparenz der eigenen Logistikleistungen. Mit dieser Inbetriebsetzung sind zudem alle automatischen Kloosterboer-Tiefkühllager auf einen Systemstand gebracht. Sie sind damit effektiv vernetzt. Prozesse, die für eines der Lagersysteme definiert werden, können so schneller auch für alle anderen implementiert werden. “
„Savanna.NET® hat uns genau die passgenauen Dienstleistungen ermöglicht, die wir uns für unsere Kunden gewünscht hatten – ein absolut überzeugendes Warehouse Execution System für den besonders hohen Lagerdurchsatz: Bis zu 6.000 Paletten durchlaufen täglich unsere Einlagerungs-, Auslagerungs- und Kommissionierprozesse des automatischen Hochregallagers bei einem hohen Füllgrad der Stellplätze“, sagt Nicolas Robin, Operational Project & Implementation Manager bei Kloosterboer. „Ein Warehouse Control System zu ersetzen und die virtuelle Inbetriebsetzung – das ist bisher einmalig in unserer Unternehmensgeschichte. Sie hat sich als äußerst effektiv unter den besonderen Bedingungen erwiesen. Wir konnten unseren Termin einhalten – das zeichnet uns als Logistiker aus, aber auch unseren Partner Westfalia. Die hervorragende partnerschaftliche Beziehung zu diesem Unternehmen hat zu diesem Erfolg beigetragen. Deshalb haben wir uns wieder für den erfahrenen Intralogistik-Spezialisten entschieden und freuen uns auf die nächsten Projekte!“
Daten und Fakten:
Das TK-Lager im Kloosterboer Delta Terminal B.V.
- fertigstellt 2003
- 2-Schicht-Betrieb
- 140 m lang, 65 m breit, 36 m hoch
- 8 Lagerblöcke, 12 Ebenen, 4112 Lagerkanäle
- ca. 62.000 Palettenstellplätze
- 4 Satelliten®-Regalbediengeräte für automatische Ein- und Auslagerung
- bis zu 6.000 Paletten durchlaufen täglich Ein-, Auslager- und Kommissionierprozesse
- Dreifachunterstützung der Euro- und Chep-Paletten
- 1.250 kg maximales Palettengewicht
- Automatische Kufen- und Konturenkontrolle
- Automatisches Be- und Entladesystem für Stückgüter und Paletten
Westfalia
Westfalia gehört zu den weltweit führenden Herstellern automatischer Lagersysteme und realisiert als Generalunternehmer Projekte der Intralogistik und entlang der Supply Chain. Unsere Technologien sowie unsere IT- und Steuerungskompetenz setzen wir ebenso in automatischen Parksystemen ein. Mit den Maschinen und Anlagen werden wird es den unterschiedlichsten Temperaturanforderungen gerecht. Die Verbindung der Intralogistik mit der Transportlogistik kann über die automatischen Be- und Entladesysteme für Lkw erfolgen. Durch Kundenbetreuung, Instandhaltung und Modernisierung gewährleistet Westfalia eine hohe Verfügbarkeit und Langlebigkeit der jeweiligen Systeme.